Форма для горловины стеклянной бутылки

Если брать горловинные формы — там же не просто цилиндр с фаской. На деле конусность угла отбора влияет на скорость розлива больше, чем марка стали. Я как-то видел, как на ?Хуажу? переделали весь техпроцесс из-за миллиметра поднутрения.

Почему геометрия воронки определяет брак

Вот этот переход от кольцевой зоны к конусу — частая причина сколов. Особенно когда пресс-машина чуть разболталась. Мы в 2018 на партии для чешского пива через это проходили — пришлось добавить радиус 0,3 мм там, где по чертежу был острый угол.

Заметил, что многие проектировщики забывают про усадку стекла при переходе через 500°C. Вроде бы по калькулятору всё сходится, а на выходе горловину клинит. Приходится делать пробные отжиги на образцах — у нас для этого держим мини-печь с логгером температур.

Кстати, про ООО ?Чэнду Синьчжи Индастриз? — они как раз в своих каталогах указывают не просто габариты, а кривые охлаждения для каждой марки стекла. Редкость, честно говоря.

Сталь или керамика — вечный спор

Пробовали когда-нибудь ставить керамические вставки? Мы в 2020 экспериментировали с Al?O? — для бутылок под шампанское вроде бы идеально: нет прикипания. Но оказалось, что при перепадах выше 200°C появляются микротрещины, которые потом видны на горловине как волосяные линии.

Сейчас вернулись к стали H13 с плазменным наплавлением — у того же ?Синьчжи? есть хорошие заготовки с твёрдостью 48-50 HRC после вакуумной закалки. Важно, чтобы наплавочный слой был не менее 1,5 мм — иначе через 200 тысяч циклов начинает просаживаться нижний торец.

Кстати, их сайт https://www.xzyg.ru выложил техдокументацию по режимам шлифовки — очень пригодилось, когда делали форму для узких горловин аптечных флаконов.

Ошибки при проектировании системы охлаждения

Вот здесь многие ошибаются — ставят каналы симметрично, не учитывая неравномерность теплоотвода через опорные плиты. У нас был случай, когда перекос температуры всего на 15°C давал эллипсность горловины. Пришлось переделывать всю систему каналов под углом 12°.

Сейчас считаем на CFD-моделях, но старый способ с термокраской ещё никто не отменял. Особенно для бутылок сложной формы — например, с овальным сечением. Помню, как на производстве в Чэнду показывали архив снимков термографии — там чётко видно, где нужны дополнительные охладители.

Кстати, их принцип ?Выживание за счёт качества? — это не просто лозунг. Видел их формы после 5 лет эксплуатации — зазоры как новые, хотя прошли миллионы циклов.

Практические нюансы сборки

Когда собираешь форму для горловины стеклянной бутылки, главное — не перетянуть стяжные болты. Казалось бы, мелочь, но из-за этого бывает перекос направляющих. Мы используем динамометрические ключи с записью в журнал — каждый болт со своим номером.

Ещё важный момент — чистота поверхности перед сборкой. Даже мельчайшая стружка в разъёме даёт микроскол на горловине. У нас для этого стоит отдельный пост с ламинарным потоком — дорого, но брак упал на 0,3%.

На их производстве видел интересное решение — магнитные фиксаторы для съёмных вставок. Ускоряет замену в 4 раза, правда, требует точнейшей обработки посадочных мест.

Как читать следы износа

Если на горловине появляется продольная риска — это 90% проблема с направляющими столбов. Но бывает, что это следствие износа самого пресс-формы для стеклянных изделий. Мы как-то разбирали форму после 2 млн циклов — там была интересная картина: выработка в виде ступеньки на высоте 18 мм от смыкания.

Оказалось, что это место максимального давления расплава. Теперь всегда делаем там дополнительное упрочнение — плазменным наплавлением, как раз по технологии, которую ?Синьчжи Индастриз? применяет для своих серийных моделей.

Кстати, их лазерные 3D-сканеры позволяют снимать карту износа без разборки — жаль, у нас такого нет, приходится по старинке щупами мерять.

Проектирование под конкретные линии розлива

Часто забывают, что форма для горловины должна учитывать не только процесс выдува, но и дальнейшую эксплуатацию. Например, для немецких розливных линий KHS нужен угол конуса 2,5°, а для итальянских SMI — 3,2°. Разница кажется мизерной, но из-за этого бывают сбои в работе захватов.

Мы как-то получили рекламацию от французского винзавода — их автоматы не могли стабильно брать бутылки. Оказалось, что проектировщик не учёл жёсткость захватов нового поколения. Пришлось переделывать весь комплект оснастки.

Вот здесь опыт ?Синьчжи? действительно впечатляет — у них в базе данные по 1200 типам розливного оборудования. Могут сразу подсказать, где нужно изменить допуск.

Что в итоге

Сейчас уже не получается делать универсальные решения — каждый заказчик хочет оптимизацию под своё производство. Приходится учитывать всё: от химического состава стекломассы до скорости конвейера. Но базовые принципы остаются — точность, правильные материалы, учёт температурных деформаций.

Кстати, те бутылки для шампанского, что мы делали с керамическими вставками — их потом доработали в ?Синьчжи?, добавив композитный слой. Теперь работают без проблем, хоть и дороже выходят.

Главное — не бояться признавать ошибки и вовремя менять подход. Как говорится, лучше потерять неделю на переделку чертежей, чем потом объяснять клиенту, почему у него половина партии в браке.