Разработка и изготовление пресс форм производитель

Когда слышишь словосочетание 'разработка и изготовление пресс форм производитель', первое что приходит в голову — это просто фрезеровка металла по готовым чертежам. Но на деле здесь кроется масса нюансов, о которых не пишут в учебниках. Многие заказчики до сих пор считают, что достаточно прислать эскиз на салфетке — и через неделю получишь готовую пресс-форму. Реальность же начинается с анализа технологичности изделия, выбора марки стали и просчёта десятков параметров.

Почему нельзя экономить на проектировании

В 2018 году мы столкнулись с классической ситуацией: заказчик принёс модель стеклянного флакона для духов с ультратонкими стенками. Его команда настояла на упрощённой системе охлаждения — мол, так выйдет дешевле. В результате на испытаниях получили брак 47% из-за неравномерного охлаждения. Пришлось полностью переделывать пресс формы, добавлять дополнительные каналы и менять материал на сталь с лучшей теплопроводностью.

Сейчас в ООО Чэнду Синьчжи Индастриз любое проектирование начинается с 3D-сканирования прототипа и анализа на литьевой симуляции. Наши инженеры тратят до 40% времени именно на этот этап. Особенно сложно с художественными изделиями — там каждый рельеф требует отдельного расчёта усадки.

Кстати, о выборе стали. Для серий до 100 тыс. циклов иногда действительно можно брать более дешёвые аналоги. Но когда речь о миллионных тиражах алкогольных бутылок — здесь уже идёт речь об инструментальных сталях с специальной обработкой. Мы как-то пробовали сэкономить на материале для формы медицинских пузырьков — через три месяца появились микротрещины в зоне литника.

Оборудование которое действительно работает

На сайте https://www.xzyg.ru мы указываем про обрабатывающие центры MAZAK и пятикоординатные станки. Но мало кто понимает, зачем нужна именно пятикоординатная обработка для изготовление пресс форм. Объясню на примере: когда делаешь сложную форму для косметического флакона с гравировкой под 45 градусов — без поворотных осей не обойтись. Иначе придётся собирать из трёх частей с риском несовпадения стыков.

Лазерные сварочные аппараты у нас в цехе — это не для красоты. Ими правим ошибки фрезеровщиков (бывает и такое) или дорабатываем сложные участки. Недавно как раз спасали форму для светильников — в углублении для провода фреза прошла на 0.3 мм глубже. Вместо переделки всего блока аккуратно наварили и отполировали.

А вот 3D-принтеры используем в основном для быстрого прототипирования литниковой системы. Печатаем из пластика — смотрим как будет течь расплав. Дешевле чем на металле исправлять ошибки.

Типичные ошибки при приемке

Часто заказчики проверяют только геометрию готовой формы, забывая про базовые плоскости и направляющие. Как-то приняли у субподрядчика внешне идеальную форму для изоляторов — а при установке на машину оказалось перекос 0.8 мм. Пришлось срочно перешлифовывать на собственных координатных станках.

Ещё больная тема — полировка. Вроде бы мелочь, но от качества поверхности зависит легкость выдува и внешний вид стекла. Для алкогольных бутылок мы всегда делаем зеркальную полировку — любые риски потом видны на готовом изделии. Хотя некоторые производители экономят на этом этапе.

Контрольно-измерительная лаборатория у нас загружена постоянно. Особенно металлографические анализаторы — проверяем структуру стали после термообработки. Бывало отказывались от партий заготовок из-за неравномерной закалки.

Специфика разных типов пресс-форм

Для посуды и художественных изделий главное — точное воспроизведение деталей. Тут без лазерных 3D-сканеров не обойтись. Помню делали форму для вазы с ажурным рисунком — так каждый лепесток пришлось корректировать по точкам после сканирования прототипа.

С медицинскими пузырьками своя история — там жёсткие допуски по объёму. Приходится рассчитывать пресс-форму с учётом разной толщины стенок и дополнительных технологических элементов.

А вот для массовых алкогольных бутылок важнее скорость цикла и стойкость. Здесь мы часто используем прецизионные станки с ЧПУ для создания многоместных форм — до 16 гнёзд в одной плите. Но и риски возрастают — если ошибка в проекте, то брак пойдёт сразу по всем гнёздам.

Организация производства в Чэнду Синьчжи Индастриз

Наше предприятие в промышленной зоне Чэнду работает по принципу сквозного контроля. От получения техзадания до отгрузки — каждый этап фиксируется. Хотя в 90-е годы, когда только начинали, бывало и такое что формы делали 'на глазок'. Сейчас даже для простейших изделий типа поршней ведём полную документацию.

Плазменные наплавочные аппараты используем преимущественно для ремонта — восстанавливаем рабочие кромки без замены всей плиты. Это особенно актуально для крупных форм где стоимость новой заготовки достигает десятков тысяч долларов.

Интересно что несмотря на весь наш арсенал оборудования, иногда приходится применять ручные методы. Например для доводки сложных текстур — никакой станок не повторит движение руки опытного полировщика.

Эволюция требований к производителям

За 25 лет работы мы видели как менялись стандарты. Раньше допуск ±0.1 мм считался нормой, сейчас для некоторых медицинских изделий требуют ±0.01 мм. И это не прихоть — от точности формы зависит герметичность упаковки лекарств.

Ещё заметил тенденцию — заказчики всё чаще просят предусмотреть возможность модификации. Недавно разрабатывали пресс формы для косметических флаконов — сразу заложили сменные вставки для разного объёма. Хотя изначально речь шла только об одном типоразмере.

Кстати о бренде 'Синьчжи Янгуан' — это не просто красивое название. Для нас это означает ответственность за каждый миллиметр стали. Как-то отказались от выгодного заказа когда поняли что не сможем обеспечить должное качество в требуемые сроки. Лучше потерять контракт чем репутацию.

Неочевидные моменты которые влияют на результат

Мало кто задумывается о температурном расширении при проектировании. А ведь разница между цехом 20°C и рабочими 300°C может достигать 0.3-0.5 мм для крупных форм. Мы всегда делаем поправку в расчётах — особенно для изделий с жёсткими допусками.

Ещё важный момент — совместимость с выдувным оборудованием заказчика. Бывает привозим идеально сделанную форму а она не становится на старую машину клиента. Теперь всегда запрашиваем полные теххарактеристики оборудования перед началом работ.

И да — никогда не экономьте на термообработке. Лучше переплатить за вакуумную закалку чем потом менять растрескавшуюся форму через полгода. Проверено на горьком опыте в начале 2000-х когда пытались конкурировать с дешёвыми производителями.