Матрица производство пресс форм производитель

Когда слышишь 'матрица производство пресс форм производитель', половина клиентов сразу ждёт готовых решений под копирку. А на деле каждый стеклянный пузырёк — это отдельная история с припусками на усадку и температурные деформации. Вот в ООО Чэнду Синьчжи Индастриз с 1996 года как раз научились, когда стоит гнаться за точностью до микрона, а когда проще доработать вручную.

Почему матрицы для стекла — это не просто стальные болванки

Возьмём ту же косметическую тубу — кажется, ничего сложного. Но если не учесть скорость остывания стенок, в готовой партии половина флаконов пойдёт с внутренними трещинами. Мы в 2015 году на производстве пресс-форм для одного французского бренда чуть не повторили эту ошибку — спасли трёхступенчатый прогрев заготовки.

Сейчас на сайте xzyg.ru открыто пишем про испытания на лазерном 3D-сканере — не для красоты, а потому что иначе не поймать расхождение в 0.1 мм на горлышке бутылки. Кстати, про горлышки — тут вечная головная боль с выемными стержнями. Инженеры из зоны экономического развития Чэнду как-то предложили делать их составными, но для серийного выпуска это убивало скорость.

Особняком стоят пресс-формы для медицинских пузырьков — там вообще нельзя допускать следов разъёма. Пришлось перестраивать систему охлаждения под инжекторы конического типа, хотя изначально проект считали избыточным.

Оборудование которое реально работает а не пылится

Пятикоординатные станки MAZAK — конечно, здорово, но они не панацея. Для серий 'алкогольные бутылки' важнее оказалась плазменная наплавка на кромки — иначе после 50 тысяч циклов начинает подтекать. На https://www.xzyg.ru правильно акцентируют на этом, но я бы добавил про частоту замены направляющих втулок.

А вот 3D-принтеры мы сначала недооценили — думали, только для прототипов. Оказалось, они резко сокращают время на подгонку сложных элементов вроде рельефных узоров для художественных изделий. Хотя для массовых заказов типа изоляторов — всё равно дороговато.

Лазерная сварка... С ней вышла занятная история. Как-то взяли заказ на светильники с тонкими рёбрами жёсткости — классическая ТIG-сварка вела конструкцию. Перешли на лазер, но пришлось разрабатывать спецоснастку для фиксации — без этого шов ложился неровно.

Типовые ошибки при проектировании пресс-форм

Самое частое — экономия на системах выталкивания. Помню, в 2018 году для посудной серии пытались упростить конструкцию толкателей. Результат — 12% брака из-за залипания в матрице. Пришлось ставить пневмоподдёвку, хотя изначально техзадание это не предусматривало.

Ещё больная тема — матрица производство без учёта абразивного износа. Для массовых алкогольных бутылок сейчас используем сталь с добавлением карбида вольфрама, хотя это удорожает оснастку на 15-20%. Зато ресурс вырос втрое — считаю, того стоит.

А вот с термообработкой бывают перегибы. Один технолог настаивал на двойной закалке всех деталей — в теории правильно, но на практике это вызывало коробление тонкостенных элементов. Теперь делаем выборочно, по результатам расчётов на КЭ.

Как мы провалили первый экспортный заказ и что вынесли

В 2003 году пытались сделать пресс-формы для немецких рождественских шаров — казалось, проще некуда. Но не учли специфику окрашенного стекла — пришлось переделывать систему охлаждения трижды. Тогда и родился принцип 'Выживание за счёт качества', который сейчас висит в каждом цехе ООО Чэнду Синьчжи Индастриз.

Сейчас перед каждым контрактом обязательно тестируем пресс-формы производитель на совместимость с сырьём заказчика. Как-то отказались от выгодного тендера именно из-за нестабильного состава шихты у клиента — слишком высоки были риски брака.

Кстати, про 'создание бренда Синьчжи Янгуан' — это не пустой звук. После того провала с шарами начали вести базу данных по всем материалам и техпроцессам. Сейчас в ней тысячи записей — от коэффициентов теплопроводности до рекомендаций по смазкам.

Что не пишут в каталогах про оснастку для стекла

Например, что для массовых медицинских пузырьков систему охлаждения лучше делать зональной — иначе центр дна остывает быстрее краёв. Или что полировка каналов для косметических флаконов должна быть зеркальной не из эстетики, а чтобы уменьшить сопротивление при выдуве.

Ещё нюанс — для производства пресс-форм под окрашенное стекло нужно увеличивать зазоры на 3-7% в зависимости от пигмента. Мы это выяснили опытным путём, когда переделывали оснастку для итальянских парфюмерных флаконов.

А вот с лампами и изоляторами своя специфика — там главное не допустить внутренних напряжений. Иногда проще сделать форму чуть менее точной, но с улучшенной геометрией охлаждения — особенно для толстостенных изделий.

Почему станочный парк это только половина дела

Имея даже лучшие обрабатывающие центры, можно облажаться на контроле. Как-то пропустили микротрещину в пуансоне для винных бутылок — потеряли неделю на переналадку линии. После этого закупили металлографические анализаторы и ужесточили приёмку.

Сейчас все пресс-формы производитель проверяем по 27 параметрам — от твёрдости до шероховатости направляющих. Хотя пару лет назад ограничивались десятком. Сказалось расширение ассортимента — когда делаешь и миниатюрные пузырьки, и габаритные изоляторы, нужен разный подход.

Кстати, про изоляторы — их вообще лучше делать на прецизионных станках с ЧПУ, хотя многие экономят. Мы в своё время перешли на чистовую обработку за один установ — брак упал на 8% только за счёт уменьшения погрешностей перебазирования.